Os engarrafadores e produtores estão sob crescente pressão para reduzir os custos. Com novos produtos a serem constantemente introduzidos no mercado, torna-se difícil adquirir novos equipamentos para corresponder às exigências que estão sempre a mudar.
O investimento inicial para comprar novos equipamentos fazem com que os engarrafadores tenham muito cuidado na escolha do equipamento adequado ao preço certo, o que significa que muitas vezes a opção mais barata aparenta ser a única opção. No entanto, ao longo da vida desse equipamento pode acabar-se por gastar muito mais do que se gastaria numa alternativa à partida mais cara. As empresas hoje devem ter em conta a análise do custo do ciclo de vida (TCO - Total Cost of Ownership) do equipamento. O objectivo da análise TCO é de calcular os custos de uso do equipamento ao longo de toda a sua vida útil e não só no acto de compra e arranque. Para além do preço de compra, outras considerações de custo são: integração na linha de enchimento para não ter constrangimentos de produção, o desenvolvimento de modificações na linha de engarrafar, operação produtiva, manutenção, e suporte pós venda do equipamento. O baixo preço do equipamento pode parecer inicialmente atraente, mas pode ser excessivamente onerosa para operar durante a sua vida produtiva, ou sua vida útil pode mesmo acabar por ser extraordinariamente curta, tornando o equipamento de menor valor económico do que outras alternativas, a médio e longo prazo. A técnica de análise TCO permite ao comprador ver além da simples custo de aquisição de um equipamento e avaliar o impacto económico de longo prazo. Uma análise TCO permite racionalizar a compra de equipamentos através de um processo de selecção com base nos custos totais ao invés de ter em conta apenas o preço de compra inicial. Custos de aquisição são amplamente utilizados como os critérios primários (e, por vezes os únicos) para seleccionar os equipamentos. Este critério simples é fácil de usar, mas muitas vezes resulta em más decisões financeiras a longo prazo. Os custos de aquisição contam apenas uma parte da história - a manutenção de equipamentos conta para uma parte substancial do resto. A falha do equipamento crítico de enchimento e as quebras de produção criam muitas vezes custos bem mais significativos do que os custos de aquisição e de manutenção em conjunto. A Patrick Thompson Lda oferece à mais de 60 anos serviços de consultoria técnica no desenho de linhas de enchimento novas, na recuperação e actualização de máquinas usadas e na optimização de linhas de engarrafamento existentes. O sistema global de supervisão de enchimento, proposto por Gruppo Bertolaso, ganha o prémio “New Technology”. O preenchimento de supervisão global proposto por Gruppo Bertolaso fornece ao cliente as soluções e software tecnológicos mais inovadores que permitem optimizar o processo de enchimento, aumentar a iteração, agilizar os procedimentos e o tempo de intervenção para assistência e aprimorar a gestão dos documentos do cliente também.
O Gruppo Bertolaso inovou não apenas o conceito de máquinas, mas também a estrutura da empresa, a fim de colocar o cliente numa posição central, e de permitir um relacionamento mais estreito, durante a vida útil prolongada da máquina. No que diz respeito à eficiência, produtividade e segurança, o aspecto mais importante de qualquer linha de enchimento e embalagem existente, é sem dúvida a manutenção. Dependendo da filosofia empresarial, existem os seguintes tipos de estratégia de Manutenção:
1 - Manutenção Reparativa ou Reactiva Nesta estratégia de manutenção, os responsáveis de produção ou manutenção esperam até que o equipamento falhe para repará-lo. Tal pratica pode ser usada quando a falha do equipamento não afecta significativamente a produção e não gera qualquer perda significativa para a produtividade. Dado que as intervenções de manutenção podem ser infrequentes, o desembolso a curto prazo é geralmente menor, em detrimento à durabilidade e produtividade do equipamento, que terá de ser reposto ou recondicionado com maior frequência. 2 - Manutenção Preventiva A prática manutenção preventiva assenta numa intervenção pré agendada com uma vistoria geral (limpeza, inspecção, lubrificação e re-aperto) ou especifica (verificação de cablagens, rolamentos internos, etc). O objectivo das intervenções de manutenção preventiva é de manter a condição saudável do equipamento e evitar a falhas através da prevenção da deterioração. A estratégia de manutenção preventiva é importante em equipamentos críticos para produtividade. A manutenção preventiva pode ainda ser dividida em Manutenção Periódica e Manutenção Preditiva. Os custos associados são maiores a curto prazo, mas muito inferiores a médio e longo prazo. 2a - Manutenção Periódica A manutenção periódica, como nome indica e baseada no tempo consiste em inspeccionar periodicamente, de forma agendada e controlada, e intervir em acções técnicas de limpeza, lubrificação e afinação de equipamentos e substituição atempada de peças para evitar falhas de processo e problemas imprevistos. Esta é a estratégia de manutenção é estatisticamente a mais simples e económica de implementar para equipamentos críticos à produção. 2b - Manutenção Preditiva Este é um método de manutenção em que a vida de serviço projectada é uma parte importante da previsão com base na inspecção e diagnóstico, a fim de utilizar as peças até ao limite da sua vida útil. Em comparação com manutenção periódica, a manutenção preditiva é um tipo de manutenção baseada em condições técnicas específicas obtidas através de um sistema de monitorização,concebido para detectar e analisar as condições de uso e desgaste de componentes críticos. A manutenção preditiva é recomendada para processos complexos de media e longa durabilidade, e de natureza critica. 3 - Manutenção Correctiva O conceito de manutenção correctiva visa melhorar e optimizar o equipamento e os seus componentes, de modo que a manutenção preventiva possa ser reduzida e quando necessaria levada a cabo de forma mais simples e fiável. A manutenção correctiva pode ser aplicada a equipamentos com falhas de concepção ou já com alguma idade de forma a reduzir a necessidade de reparações e custos de manutenção decorrente. 4 - Prevenção de Manutenção Antes mesmo de aplicar um estratégia de manutenção, e ainda na fase de planeamento, é possível reduzir a necessidade de manutenção através da escolha correta de equipamento. Quando devidamente reconhecidas, as fraquezas de máquinas actuais são eliminadas ou minimizadas graças à prevenção de falhas, manutenção facilitada e segurança aumentada. Esta estratégia pode ser a mais económica de todos, mas só pode funcionar quando incorporada antes da colocação de um novo equipamento, na fase de planeamento. Saiba como a PTL pode ajudar na elaboração e implementação de planos de manutenção industrial de linhas de enchimento. |
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